▼世界最大沉管预制厂鸟瞰   童慧慧/摄

    近日，中交四航局深中通道项目沉管智慧工厂在珠海牛头岛正式开厂。这个曾经为港珠澳大桥完成33节沉管预制任务之后又迎来了崭新使命——正式肩负起深中通道项目其中22个沉管管节的预制工作。6月底，这个“梦工厂”迎来了首个沉管管节浇筑，年底首个管节将浮运安装，全部预制工作计划于2022年年底完成。

    沉管预制厂改造获11项专利

    深中通道沉管隧道为世界首例双向八车道海底沉管隧道，其断面宽度达46—55.46米，比港珠澳大桥双向六车道钢筋混凝土沉管隧道断面还要宽9米，单孔跨度超过18米，沉放最大水深达到40米，沉管结构的受力非常复杂，是目前世界上最宽的海底沉管隧道。

    施工过程中，深中通道沉管隧道将由33个标准管节“搭积木”般连接而成，每个标准管节的尺寸为165×46×10.6米，用钢量约1万吨，其排水量相当于一艘中型航空母舰。

    而隧道沉管的生产全部采用“工厂法”流水线法，22节沉管管节首先在广州南沙龙穴岛船厂完成钢壳的制造，后运抵珠海牛头岛进行混凝土浇筑，在浅坞区、深坞区完成一次舾装和二次舾装作业后，再由自主研发专用装备沉管浮运安装一体船运至隧址进行沉放。比起港珠澳大桥6年建设33节管节，改造后的预制厂将要在3年内完成深中通道22节管节的艰巨任务。更高的难度对预制厂提出了更高的要求，深中通道建设者通过80多次方案研讨、300多份图纸、23项攻关，预制厂改造取得了11项专利，将一张张设计蓝图变为现实。

    效率比港珠澳大桥提高一倍多

    沉管预制施工包含两次沉管移动、混凝土浇筑、两次舾装等繁复流程。对工程师们来说，首要解决的是如何将重达一万吨的“巨无霸”钢壳从驳船上安然无恙地运送到预制车间。

    中交四航局深中通道项目总工程师黄文慧表示，历时一年半，终于攻克难关，研发出了单台承载力达到800吨的智能台车。钢壳沉管浇筑完成后将有近8万吨，并将再次纵移至浅坞区进行一次舾装作业，而200台智能小车编组，将彻底解决单节8万吨沉管转运难题，大大提升管节转运工效，预计沉管纵移只需要3天时间即可完成，对缩短沉管预制工期有很大推进作用。

    工程师们还进行了上百次的科研试验，突破了国际技术封锁，配制出了更适合钢壳沉管浇筑，且稳健性更强的高流动性自密实混凝土，在6个月时间内成功完成足尺模型浇筑试验。同时还研发出智能浇筑系统，具备每个月生产一节管节的能力，效率比港珠澳大桥提高了一倍多。

    智能操作创造新纪录

    “深中通道的沉管预制与港珠澳大桥有所不同。”在牛头岛展厅，中交四航局深中通道项目副经理陈聪指着眼前的沙盘模型向记者解释，港珠澳大桥沉管隧道是双向6车道，深中通道是双向8车道，沉管的横断面拓宽至46米，施工工艺、工程质量和工期等都有了新的标准，原来的预制厂必须实现智能化，原来的生产线需要全线改造。

    按照工期进度，深中通道项目要保证每月生产1节沉管，1天之内完成165米、8万吨重的超级钢壳沉管的顶推移动，任务艰巨。中交四航局深中通道项目常务副经理兼总工程师黄文慧介绍，在咨询了11家国内外顶级装备制造商后，他们选择了重载台车装备。为此，团队研发出了8万吨沉管转运液压台车系统，一个人在中控电脑上就可控制200台台车同时同步前进。运用这个系统，深中通道的沉管顶推实现了智能化机械化操作，也创造了“1个月预制1节沉管，1天完成沉管移动”的新纪录。

    计划年底实现首节沉管沉放

    目前，深中通道沉管隧道工程进展顺利。由中交四航局自主研发、国内第一艘海上DCM施工船舶正在进行海上作业，对沉管安放前的地基进行处理。

    此外，依托深中通道工程研制的另一个核心装备、世界第一艘且唯一一艘沉管浮运安装一体船“一航津安1”已于6月1日顺利出坞，该船集沉管浮运、定位、沉放和安装等功能于一体，相较于港珠澳大桥采用的分体式浮运安装船组，“一航津安1”可连续完成沉管的出坞、浮运及定位安装等施工作业，且施工效率极大提高。

    按计划，运安一体船将于7月底试航，开展多项联调联试工作，为今年年底首节沉管安放进行准备。